Wegbereiter für die Nachhaltigkeit: Der Digitale Produktpass

Haben Sie sich schon einmal gefragt, welche Informationen sich hinter den Produkten verbergen, die unseren Alltag bestimmen? Vom Smartphone bis zur Verpackung von Lebensmitteln – der Digitale Produktpass (DPP) soll auf einen Blick zu zeigen, woher ein Produkt stammt, wie es hergestellt wurde sowie ob und wie es sich reparieren lässt. Daher hat der DPP das Potential, unsere Konsumgewohnheiten positiv zu beeinflussen und ist somit auch zukünftig für Unternehmen relevant.

Hinter den Kulissen: Der Digitale Produktpass erklärt

Der DPP ist als Konzept im Rahmen des europäischen Green Deal und des EU-Aktionsplans für die Förderung der Kreislaufwirtschaft entstanden. Die Idee mag zunächst abstrakt klingen, aber sie wird bereits zu einem zentralen Element des nachhaltigen Konsums. Analog zu dem Bild eines „Reisepasses“ vermerkt er alle wichtigen Stationen im Lebenszyklus eines Produktes und gibt so detaillierte Einblicke in Produktion, Reparatur und Entsorgung.

Warum ist das wichtig?

Stellen Sie sich vor, Sie könnten beim Kauf eines Produkts genau nachvollziehen, ob es nachhaltig hergestellt wurde und wie umweltfreundlich es sich am Ende seines Lebens verhält – der DPP gibt diese Einblicke. Es handelt sich dabei nicht mehr um ein reines Konzept: Die Europäische Union hat seine Einführung vorgeschrieben und bis 2030 sollen alle Branchen einbezogen werden. Die ESG-Reporting-Pflicht und das Lieferkettengesetz fordern von Unternehmen mit über 500 Mitarbeiter*innen bereits, ihre Daten zu erheben. In Deutschland betrifft der Pass als Erstes ressourcenintensive Branchen wie Elektronik, Elektrofahrzeuge, Industriebatterien, Textilien, Baugewerbe, Verpackungen und Kunststoffe.

Was beinhaltet der Digitale Produktpass?

Das Deutsche Institut für Normung (DIN) und die Deutsche Kommission Elektrotechnik Elektronik Informationstechnik (DKE) haben einen Ausschuss zum Digitalen Produktpass gegründet, mit dem Ziel, Anforderungen an die technische Gestaltung des DPP zu definieren. Dazu gehören beispielweise Informationsträger mit einheitlichen Identifikatoren für das Produkt, Informationen über die Umweltauswirkungen sowie Langlebigkeit, Materialien, Zulieferer und mehr. Um eine Anpassung an die unterschiedlichen Produktgruppen und -branchen mit einer Vielzahl von unterschiedlichen Daten zu ermöglichen, benötigt der DPP jedoch eine entsprechende modulare Architektur.

Wie der Digitale Produktpass das Konsumverhalten beeinflussen wird

Verbraucher*innen eröffnet der DPP einen klaren Blick auf die gesamte Reise eines Produkts, von der Entstehung bis zur Entsorgung oder Wiederverwertung. So könnte er durch seine Förderung der Transparenz einen erheblichen Einfluss auf unser Konsumverhalten haben. Mit Hilfe des unkomplizierten Einblickes in die Umweltauswirkungen ermutigt er Konsumenten beispielweise dazu, langlebige Produkte auszuwählen. Mithilfe von mehreren Detailstufen können die Informationen auf unterschiedliche Zielgruppen zugeschnitten werden.

Der DPP als Treiber der nachhaltigen Kreislaufwirtschaft

Dabei ist der DPP mehr als nur ein Reisepass für Produkte: er treibt das nachhaltige Wachstum in der Kreislaufwirtschaft an. Der Produktpass optimiert den Produktlebenszyklus, fördert Standardisierung und nachhaltiges Design, verbessert Ressourcen- und Recyclingeffizienz und hilft bei der umweltfreundlichen Beschaffung.

Der DPP im Unternehmen

Für Unternehmen ist es wichtig, sich frühzeitig auf die Einführung des DPP vorzubereiten. PLM-Systeme wie CIM Database PLM und hochentwickelte IT-Lösungen nehmen dabei viel Arbeit ab. Zum Beispiel können sie LCA-Daten (Life Cycle Assessment) direkt anhand der Stücklisten und Arbeitspläne berechnen und mit Material Compliance-Methoden eine sichere Materialauswahl gewährleisten. IoT-Systeme wie CONTACT Elements for IoT liefern zusätzlich Daten aus der Produktion, die zu effektivem Energiemanagement beitragen können.

Ein strategischer Schritt für die nachhaltige Zukunft?

Der DPP ist also nicht nur eine reine Informationsquelle, sondern bietet Verbraucher*innen fundierte Informationen, um verantwortungsbewusste Kaufentscheidungen zu treffen. Unternehmen können sich erfolgreich auf DPP-Standards vorzubereiten, indem sie ihre PLM-Systeme und IT-Lösungen ausbauen. Der Digitale Produktpass ist somit ein strategischer Schritt und wegweisende Notwendigkeit für eine nachhaltige Zukunft.

Einen umfassenderen Beitrag zum Digitalen Produktpass finden Sie hier auf dem CONTACT Research Blog.

In drei Schritten zur digitalen Service Exzellenz

Die Vorteile eines starken Serviceangebotes

Der Service ist im Maschinen- und Anlagenbau ein Stabilitätsanker in Zeiten weltweiter Krisen. After-Sales-Umsätze sind Im Vergleich zum Geschäft mit Neuanlagen weniger anfällig für äußere Entwicklungen und konjunkturelle Schwankungen. Zudem stabilisieren ihre höheren Gewinnmargen den Cash-Flow von Unternehmen und wirken risikominimierend. Darüber hinaus ist ein attraktives Service-Angebot ein klarer Wettbewerbsvorteil in den globalen Märkten.

Laut McKinsey können Kunden bei Herstellern mit entsprechenden Wartungsverträgen eine längere Produktlebensdauer erwarten, da niemand die Anlagen so gut kennt wie die Hersteller selbst. Die regelmäßigen After-Sales-Touchpoints intensivieren die Kundenbeziehung und bieten wiederkehrende Verkaufsmöglichkeiten, da sie es Maschinen- und Anlagenbauern erleichtern, die Probleme ihrer Kunden zu verstehen und mit dem passenden Dienstleistungsangebot zu lösen.

Der Benchmark Kundendienst 2020 des Branchenverbandes VDMA zeigt, dass viele Unternehmen im Maschinen- und Anlagenbau die Chancen erkannt haben und ihren Service ausbauen. Während zum Zeitpunkt der letzten großen VDMA-Studie zu diesem Thema vor vier Jahren nur circa 61% der Unternehmen Wartungsverträge anboten und rund 20% ihres Umsatzes im Service erzielten, ist in der nächsten Erhebung mit einer Steigerung dieser Werte zu rechnen.

Damit stehen wir heute mitten in einer Marktentwicklung, die in den nächsten Jahren an Geschwindigkeit zunehmen wird. Dazu trägt auch der technologische Fortschritt bei: Durch das industrielle Internet der Dinge (IIoT) lässt sich das Servicegeschäft auf Basis von Nutzungsdaten aus der Betriebsphase der Produkte kundenindividuell optimieren.

Für Maschinen- und Anlagenbauer wird es in Zukunft also wichtiger, aber auch einfacher ihren Servicereifegrad zu erhöhen. Um einordnen zu können, wie weit das eigene Unternehmen auf dem Weg zur Serviceexzellenz ist, kann die Betrachtung des folgenden Reifegradmodells helfen.

Ein Reifegradmodell für den Service

Unternehmen mit geringem Reifegrad im Service arbeiten Kundenanfragen ausschließlich reaktiv ab. Derartige Prozesse dauern lange, weil sie zum Teil noch mit Papierformularen abgewickelt werden und die Suche nach den dafür benötigten Informationen eine lästige und wenig wertschöpfende Routinetätigkeit ist. Werden Anfragen per Mail oder Telefon nicht digital gesammelt, erschwert dies eine strukturierte und schnelle Abarbeitung der Servicefälle. Im schlimmsten Fall gehen Anfragen in E-Mail-Postfächern verloren oder liegen während des Urlaubs eines Mitarbeiters auf Eis, weil niemand Einblick in den aktuellen Stand der Kommunikation hat.

Digital Service Management

Die Digitalisierung der Serviceprozesse ist der erste Schritt, um die interne Effizienz zu steigern. Unternehmen können die ausgelieferten Produkte zum Beispiel mit einem CMS-Tool (Customer Service Management) verwalten. Die Dienstleistungen werden digital geplant und dokumentiert, sodass pro Kunde und Anlage ein Servicelogbuch entsteht. Eingehende Kundenanfragen per Mail oder Telefon werden intern automatisch in Tickets umgewandelt und anschließend systematisch abgearbeitet.

Erst wenn Serviceprozesse effizient abgewickelt werden können, lohnt es sich das After-Sales-Volumen aufzubauen. Deshalb ist die Digitalisierung der internen Abläufe die Basis für den Schritt vom reaktiven zum proaktiven Servicegeschäft. Zum Beispiel, indem Unternehmen zu verkauften Anlagen standardisierte Wartungsverträge mit regelmäßigen Instandhaltungen anbieten.

Connectivity & Automation

Den nächsten Schritt gehen Maschinen- und Anlagenbauer mit der Weiterentwicklung ihrer Produkte hin zu smarten Produkten, die ausgewählte Betriebsinformationen übermitteln. In der Vergangenheit gab es Bedenken bezüglich der Umsetzbarkeit, da die Bereitstellung dieser Daten an die Einwilligung der Kunden geknüpft ist. Mittlerweile sind jedoch immer mehr Anlagenbetreiber dazu bereit. McKinsey hat diesen Trend in einer Umfrage validiert und dabei zwei maßgebliche Faktoren identifiziert:

  • Die gestiegenen Erwartungen an Service-Erlebnisse aus dem privaten B2C Kundenalltag
  • Die positiven Erfahrungen mit IoT-basierten Remote-Services während der Corona-Zeit

Die Motivation der Anlagennutzer, Informationen mit dem Hersteller zu teilen, ist in der Regel gegeben, wenn ihnen der Mehrwert greifbar vermittelt wird. Beispielsweise durch günstigere Wartungsverträge und umfassendere Verfügbarkeitsversprechen. Diese kann der Hersteller anbieten, weil er auf Basis der Betriebsdaten nutzungsabhängige Wartungsstrategien einführen kann, anstatt kalendarischen Wartungszyklen zu folgen. Daraus resultieren weniger Serviceeinsätze pro Anlage und insgesamt geringere Kosten. Darüber hinaus können auffällige Muster in den Betriebsdaten frühzeitig durch Software erkannt und anhand simpler Regeln automatisch schadensvorbeugende Maßnahmen eingeleitet werden.

Customer Integration

Einen hohen Service-Reifegrad haben Unternehmen, die ihre Kunden über ein Kundenportal in die eigenen Geschäftsprozesse integrieren. Ein solches Portal ist der Dreh- und Angelpunkt für ein modernes Service-Erlebnis und stärkt die Kundenbindung. Dort können Kunden die bezogenen Produkte mit ihren Betriebsdaten sowie dem Servicelogbuch zu jedem Gerät einsehen. Eine Übersicht über vergangene und geplante Service-Einsätze bietet Planungssicherheit und erleichtert die Terminkoordination zwischen Hersteller und Betreiber. In einem Ticketsystem können Kunden neue Anfragen stellen, deren Bearbeitungsstand verfolgen und Rückfragen dazu direkt im System beantworten, ohne dass dafür ein Servicemitarbeiter Telefonate entgegennehmen und manuell in Tickets überführen muss. Auch Angebote zu Dienstleistungen wie Ersatzteilbestellungen oder Schulungen lassen sich im Kundenportal anfordern, was den Vertriebsprozess verschlankt und beschleunigt.

Fazit

Ein solides Servicegeschäft hat positive Auswirkungen auf den Cash-Flow, minimiert unternehmerische Risiken und stärkt gleichzeitig das Kundenerlebnis. Der Weg dorthin hängt von der aktuellen Situation im Kundendienst, den eigenen Produkten sowie dem Wettbewerbsangebot ab – und ist damit für jedes Unternehmen individuell. Muster wie das hier beschriebene Reifegradmodell bieten Orientierung und ermöglichen eine schnelle Bestandsaufnahme, wie sich mit den am Markt verfügbaren Technologien ein exzellenter Service Schritt für Schritt realisieren lässt

CONTACT Elements for IoT hilft Ihrem Team dabei, mühelos die steigende Anzahl von Kundenanfragen zu bewältigen und gleichzeitig die Effizienz Ihrer Service-Abteilung zu steigern.

Digital Operational Excellence in der Praxis

Operational Excellence ist die Fähigkeit eines Unternehmens, die Wertschöpfungskette kontinuierlich hinsichtlich Effizienz und Effektivität zu verbessern. Es handelt sich um die Königsdisziplin in der Fertigungsindustrie. Unternehmen stehen unter ständigem Druck, ihre Herstellprozesse zu optimieren und die Produktivität zu erhöhen. Dafür sind jedoch einige Hürden zu überwinden: zum Beispiel mangelnde Koordination, papiergebundene Prozesse sowie eine Vielzahl aufwändiger manueller Tätigkeiten.

Für eine nachhaltige Optimierung der Produktion ist die Digitalisierung mithilfe von Manufacturing Operations Management (MOM)-Systemen eine zentrale Grundlage. Wobei IT-Aktivitäten unbedingt Hand in Hand gehen sollten mit der Gestaltung von Prozessen und Methoden und deren Verankerung in der Shopfloor-Organisation, die oft mit knappen Ressourcen, Qualifizierungslücken und eingeschränkter Handlungsfähigkeit zu kämpfen hat.

Auf Basis unserer Projekterfahrungen haben wir für Sie folgende typische Schritte zu einem erhöhten OEE (Overall Equipment Effectiveness) und EBIT zusammengefasst:

Qualifizierung und Einbindung

Die frühe Einbindung der Mitarbeiter*innen als Multiplikatoren trägt maßgeblich zum Erfolg des Projekts bei. Daher werden das Projektteam und die Führungskräfte zum Projektstart geschult. Dies schafft ein gemeinsames Verständnis und verankert die Aktivitäten nachhaltig. Um die Abdeckung von Prozesssträngen mit der Standardsoftware zu überprüfen und bei Bedarf Mock-Ups für das Zielsystem zu erstellen, müssen außerdem frühzeitig Key-User einbezogen werden.

Betriebsmittel und Asset-Management

Eine einfache Systemlösung ohne smarte Maschinenanbindung erzeugt meist bereits in einer ersten Phase des Vorhabens großen Nutzen. Das gilt zum Beispiel für die Instandhaltung. Durch Asset Management wird der Zustand des Equipments „as maintained“ dokumentiert. Dies ermöglicht es, ähnliche Anlagengruppen standardisiert zu betreuen und Abweichungen zu identifizieren (Benchmarking). Weitere Potenziale liegen in der vereinheitlichten Ersatzteilverwaltung.

Systemübergreifende Datenlogistik

Im nächsten Schritt ist typischerweise eine Einbindung in die unternehmensweite Datenlogistik notwendig. Dazu werden führende Systeme und Konsument*innen identifiziert und das Matching an deren Schnittstellen konzipiert. Diese Konzeption, die oft der aufwändigste Teil zur Herstellung einer stabilen Datenlogistik ist, sollten Unternehmen nicht unterschätzen. In der technischen Realisierung sind dann für Standardsysteme wie SAP zertifizierte Schnittstellen zu bevorzugen, da individuelle Ansätze oft wartungsintensiv und nicht zukunftssicher sind.

Optimierung der Shopfloor-Steuerung

Sind Auftragsdaten (aus Vorsystemen) und Equipment im MOM-System verfügbar, geht es mit der Optimierung der Prozesse rund um die Produktions- und Shopfloor-Steuerung weiter: Fehleranfällige Excel-Werkzeuge werden ersetzt, die Planungskonsistenz gesteigert und manuelle Aufwände reduziert.

Beispielsweise können Werker*innen über eine effektive Betriebsdatenerfassung (BDE) Ausschussursachen und -mengen melden. Dies verbessert die Informationsgrundlage zur Steuerung. Durch die digitale Bereitstellung von Fertigungsunterlagen lassen sich manuelle Aufwände und Fehlerquellen reduzieren. All diese Maßnahmen erhöhen die Akzeptanz digital verfügbarer Informationen bei den Werker*innen deutlich.

Maschinenanbindung und Datenaufbereitung

Durch die Anbindung von Maschinen und Anlagen an das MOM-System (Maschinendatenerfassung, MDE) entsteht ein umfassendes Bild der aktuellen Fertigungssituation. Dadurch können Unternehmen zustandsbasierte (condition-based) und vorausschauende Instandhaltungsmaßnahmen (Predictive Maintenance) realisieren. Von besonderer Bedeutung ist auch die Implementierung eines übergreifenden Energiemanagements auf dieser Basis, denn das System liefert Daten für die Berechnung des CO2-Footprints in der gesamten Fertigungskette.

Digitales Shopfloor Management

Ein digitales Shopfloor Management (SFM) bildet eine zentrale Schnittstelle zwischen IT und Prozessoptimierung. SFM ist der zentrale Hebel für kontinuierliche Verbesserung in der Produktion und wird methodisch durch kaskadierende Regelmeetings getragen. So können Erkenntnisse und Probleme von der Werkshalle bis zur Standortebene, von den OEEs und Verlustgründen an einer Anlage in einer Schicht bis hin zum Einfluss auf Betriebsleistung und Standort-EBIT visualisiert und bearbeitet werden.

OEE stabilisieren und verbessern

Der Fokus bei der Verbesserung des OEE liegt häufig darauf, Laufzeitverluste und Störgründe zu reduzieren. Basis dafür ist das konsolidierte Gesamtbild aus MDE und BDE mit identifizierten, messbaren Verlustursachen je Maschine. Eine typische, auf viele Unternehmen übertragbare Erkenntnis ist, dass OEE-Verluste nicht nur durch Maschinendefekte begründet sind. Häufig entstehen sie durch organisatorische Probleme. So sind neben Rüstworkshops, Maßnahmen zur Maschinenreinigung und Mitarbeiter*innen-Qualifizierung auch Teilprojekte in den Office-Bereichen von großer Bedeutung (z. B. Auftragsabwicklung, Planung/Steuerung und Produktentwicklung/Stammdaten).

Unternehmensweiter Nutzen Digitalisierung via MOM-Software erzeugt eine Basis, mit der Unternehmen ihre Produktion nachhaltig optimieren können. In typischen Fällen wie im mittelständischen Maschinenbau sind dadurch Verbesserungen des mittleren OEE aller Maschinen um mehr als 10 Prozentpunkte sowie eine Erhöhung des Standort-EBIT um mehr als 2 Prozentpunkte durchaus realistisch. In dem Maße, wie ausreichend Aufträge vorhanden sind, spiegelt sich eine gesteigerte Produktivität unmittelbar in einem erhöhten EBIT wider. Zugleich wirken sich die verbesserte Prozessqualität und Reaktionsfähigkeit positiv auf die Kundenbeziehung aus.

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