Kategorie: Digitale Transformation

Die Verwaltungsschale in der Praxis

Was ist eine Verwaltungsschale?

Industrie 4.0 verspricht effizientere und nachhaltigere Fertigungsprozesse via Digitalisierung. Die Grundlage hierfür entsteht durch den reibungslosen, automatischen Austausch von Informationen zwischen Anlagen und Produkten. Hier kommt die Verwaltungsschale (VWS; englisch: Asset Administration Shell) ins Spiel.

Eine Verwaltungsschale ist ein anbieterunabhängiger Standard für die Beschreibung Digitaler Zwillinge. Im Grunde ist sie das digitale Abbild eines Assets; entweder eines physischen Produkts oder eines virtuellen Gegenstands (z. B. Dokumente oder Software).

Die VWS definiert das Erscheinungsbild des Assets in der digitalen Welt. Sie beschreibt, welche Informationen eines Gerätes für die Kommunikation relevant sind und wie diese Informationen dargestellt werden. Die VWS eines Gegenstands kann damit alle wichtigen Daten über das Asset standardisiert und automatisiert bereitstellen.

Um zu verstehen, welchen Mehrwert eine VWS der Industrie bietet, hilft ein Blick in die Praxis.

Praxisbeispiel: VWS als Basis für neue Dienstleistungen

Im Rahmen des Forschungsprojekts ESCOM arbeitet CONTACT Software mit der GMN Paul Müller Industrie GmbH & Co. KG an der Umsetzung VWS-basierter Komponenten-Services. Das familiengeführte Unternehmen produziert Motorspindeln, die von seinen Kunden als Komponenten in Werkzeugmaschinen für die Metallbearbeitung eingebaut und anschließend weiterverkauft werden.

Bereits vor Beginn des Projektes hatte GMN eine neue Sensortechnologie entwickelt. Sie ermöglicht tiefe Einblicke in das Verhalten der Spindel und gewährt Aussagen zum ganzheitlichen Betrieb des Spindelsystems. Diese Informationen will die Firma nutzen, um neue, produktbegleitende Dienstleistungen anzubieten:

  • Zertifizierte Inbetriebnahme: Bevor GMN seine Spindeln ausliefert, werden die Komponenten auf dem hauseigenen Prüfstand einem festgelegten Prüfzyklus unterzogen. Mit den Daten aus diesem Referenzzyklus will das Unternehmen sicherstellen, dass Motorspindeln im Kundenunternehmen korrekt verbaut und in Betrieb genommen werden.
  • Prediktive Services: Einsatzdaten, die Rückschlüsse zur Verfügbarkeit und zum Betrieb der Spindeln erlauben, sollen Kunden mit der sensorischen Mikroelektronik IDEA-4S kontinuierlich erfassen und analysieren können. Im Bedarfsfall können die Daten gemeinsam mit GMN genutzt werden, zum Beispiel für Problemanalysen. Dies spart wertvolle Zeit bis zur Wiederinbetriebnahme der Bearbeitungsmaschine. Perspektivisch kann das Unternehmen vorausschauende Service-Angebote wie Predictive Maintenance realisieren.

Über die GMN Paul Müller Industrie GmbH

Die GMN Paul Müller Industrie GmbH ist ein familiengeführtes Maschinenbauunternehmen mit Sitz in Nürnberg. Es produziert Hochpräzisionskugellager, Maschinenspindeln, Freiläufe, berührungslose Dichtungen sowie elektrische Antriebe, die in zahlreichen Industrien zum Einsatz kommen. Einen Großteil dieser Komponenten fertigt die Firma individuell für ihre Kunden am Standort und vertreibt seine Produkte über ein weltweites Vertriebsnetzwerk.

Wie werden die neuen Angebote umgesetzt?

Für solche Services müssen Unternehmen auf die Sensordaten ihrer Maschinen zugreifen und diese analysieren können. Zugleich gilt es, Maschinen (bzw. deren Komponenten) zu befähigen, selbstständig mit anderen Assets und Systemen rund um den Shopfloor zu kommunizieren. Für beide Aufgaben nutzt GMN die Plattform CONTACT Elements for IoT. Die modular aufgebaute Software hilft dem Unternehmen nicht nur, die Referenz- und Einsatzdaten der Spindeln zu erfassen, zu dokumentieren und auszuwerten. Sie enthält auch Funktionen, mit denen User die VWS für ein Asset anlegen, befüllen und verwalten können.

Hintergrund

Bei der Realisierung der Services, die auf Betriebsdaten der Spindel basieren, profitiert GMN von der Zusammenarbeit mit einem Kunden. Dieser verbaut die Spindeln in Bearbeitungsmaschinen, die GMN zur Herstellung eigener Produkte einsetzt. Daher kann GMN die Betriebsdaten in-house gewinnen und zur Verbesserung der nächsten Spindelgeneration verwenden.

Welche Rolle spielt die Verwaltungsschale?

Damit die Komponenten Informationen in standardisierter Form austauschen können, muss für die Spindel auf Artikel- und Seriennummernebene eine AAS angelegt werden. Auch dies geschieht in CONTACT Elements for IoT. Die neuen Services werden darin in einem sogenannten VWS-Metamodell abgebildet. Es dient als „Absprungpunkt“ zu den Service-Angeboten.

VWS und Teilmodelle

Die VWS einer Industrie 4.0-Komponente besteht aus einem oder mehreren Teilmodellen, die jeweils eine strukturierte Menge an Merkmalen enthalten. Sie werden von der Industrial Digital Twin Association (IDTA) festgelegt, einem Verein, in dem 113 Organisationen aus den Bereichen Forschung, Industrie und Software (u. a. CONTACT Software) an der Definition von VWS zusammenarbeiten. Eine Liste mit allen derzeit verfügbaren Teilmodellen finden Sie unter https://industrialdigitaltwin.org/content-hub/teilmodelle.

Die Teilmodelle der VWS kann GMN in CONTACT Elements for IoT mit wenig Aufwand selbst befüllen. Die Plattform beinhaltet ein Widget, das im Rahmen des Forschungsprojekts als Prototyp entwickelt wurde. Es zeigt Usern an, welche Teilmodelle derzeit beim Asset vorhanden und welche verfügbar, aber noch nicht angelegt sind. Über das Frontend können User direkt auf den REST-Knoten springen und Teilmodelle hoch- bzw. herunterladen (im VWS-/JSON-Format).

Bei der Umsetzung der datenbasierten Service-Angebote konzentriert sich GMN auf die Teilmodelle

  • Time Series Data (u. a. semantische Informationen über Zeitreihendaten)
  • Typenschild (u. a. Informationen zum Produkt, dem Namen des Herstellers sowie der Produktbezeichnung und -familie),
  • Kontaktinformationen (standardisierte Metadaten einer Maschine/Anlage) sowie
  • Carbon Footprint (Informationen zum Carbon Footprint einer Maschine/Anlage)

Die Befüllung der Teilmodelle ist simpel. Das zeigt sich im Kontext von GMN am Modul Time Series Data. Während der Referenzfahrt einer Motorspindel auf dem internen Prüfstand werden die Zeitreihendaten von CONTACT Elements for IoT aufgezeichnet und automatisch in das Teilmodell der VWS der gerade geprüften Motorspindel übertragen. Zugleich legt die Plattform ein Dokument zur Referenzfahrt an. Dadurch kann GMN deren Gültigkeit jederzeit tracken und für externe Stakeholder bereitstellen.

Neue Services nehmen Gestalt an

Der Einsatz von Verwaltungsschalen erlaubt es GMN, seine Service-Ideen zu realisieren. Das betrifft aktuell den Inbetriebnahme-Service und die automatisierten Services zur Qualitätssicherung.

Durch die Analyse der Spindeldaten kann das Unternehmen Ausreißer in den Einsatzdaten erkennen und darauf aufbauend Handlungsempfehlungen geben. Unterschiedliche Schwinggeschwindigkeiten deuten beispielsweise darauf hin, dass die Spindel in der Maschine falsch verbaut wurde oder zeitlich veränderliche Vorgänge stattfinden. Genauso lassen sich anhand der Analyse Aussagen über Anomalien im Betriebsverhalten treffen.

Die Transparenz, die auf diesem Weg entsteht, wird in CONTACT Elements for IoT mithilfe von Dashboards erhöht. GMN sieht darin alle relevanten Informationen zu den auf dem Prüfstand befindlichen Spindeln, von 3D-Modellen bis hin zu Zustandsdaten. Diese Übersicht ist nicht zuletzt für das Qualitätsmanagement von hohem Wert.

Die Verwaltungsschale einer Spindel in CONTACT Elements.

Zusammengefasst

Verwaltungsschalen sind anbieterunabhängige Standards, mit denen Unternehmen Digitale Zwillinge beschreiben. Sie zählen zu den wichtigsten Hebeln für die Umsetzung neuer Industrie-4.0-Geschäftsmodelle, denn sie ermöglichen die Kommunikation zwischen Assets, Systemen und Organisationen.

Wie der Einsatz von Verwaltungsschalen in der Praxis funktioniert, zeigt das Beispiel GMN. Die Firma konzipiert damit neue, produktbegleitende Dienstleistungen, die auf den Informationen der VWS ihrer Produkte basieren. Diese Angebote kann GMN durch die fortwährende Analyse von Einsatzdaten in CONTACT Elements for IoT sukzessive verbessern.

Wegbereiter für die Nachhaltigkeit: Der Digitale Produktpass

Haben Sie sich schon einmal gefragt, welche Informationen sich hinter den Produkten verbergen, die unseren Alltag bestimmen? Vom Smartphone bis zur Verpackung von Lebensmitteln – der Digitale Produktpass (DPP) soll auf einen Blick zu zeigen, woher ein Produkt stammt, wie es hergestellt wurde sowie ob und wie es sich reparieren lässt. Daher hat der DPP das Potential, unsere Konsumgewohnheiten positiv zu beeinflussen und ist somit auch zukünftig für Unternehmen relevant.

Hinter den Kulissen: Der Digitale Produktpass erklärt

Der DPP ist als Konzept im Rahmen des europäischen Green Deal und des EU-Aktionsplans für die Förderung der Kreislaufwirtschaft entstanden. Die Idee mag zunächst abstrakt klingen, aber sie wird bereits zu einem zentralen Element des nachhaltigen Konsums. Analog zu dem Bild eines „Reisepasses“ vermerkt er alle wichtigen Stationen im Lebenszyklus eines Produktes und gibt so detaillierte Einblicke in Produktion, Reparatur und Entsorgung.

Warum ist das wichtig?

Stellen Sie sich vor, Sie könnten beim Kauf eines Produkts genau nachvollziehen, ob es nachhaltig hergestellt wurde und wie umweltfreundlich es sich am Ende seines Lebens verhält – der DPP gibt diese Einblicke. Es handelt sich dabei nicht mehr um ein reines Konzept: Die Europäische Union hat seine Einführung vorgeschrieben und bis 2030 sollen alle Branchen einbezogen werden. Die ESG-Reporting-Pflicht und das Lieferkettengesetz fordern von Unternehmen mit über 500 Mitarbeiter*innen bereits, ihre Daten zu erheben. In Deutschland betrifft der Pass als Erstes ressourcenintensive Branchen wie Elektronik, Elektrofahrzeuge, Industriebatterien, Textilien, Baugewerbe, Verpackungen und Kunststoffe.

Was beinhaltet der Digitale Produktpass?

Das Deutsche Institut für Normung (DIN) und die Deutsche Kommission Elektrotechnik Elektronik Informationstechnik (DKE) haben einen Ausschuss zum Digitalen Produktpass gegründet, mit dem Ziel, Anforderungen an die technische Gestaltung des DPP zu definieren. Dazu gehören beispielweise Informationsträger mit einheitlichen Identifikatoren für das Produkt, Informationen über die Umweltauswirkungen sowie Langlebigkeit, Materialien, Zulieferer und mehr. Um eine Anpassung an die unterschiedlichen Produktgruppen und -branchen mit einer Vielzahl von unterschiedlichen Daten zu ermöglichen, benötigt der DPP jedoch eine entsprechende modulare Architektur.

Wie der Digitale Produktpass das Konsumverhalten beeinflussen wird

Verbraucher*innen eröffnet der DPP einen klaren Blick auf die gesamte Reise eines Produkts, von der Entstehung bis zur Entsorgung oder Wiederverwertung. So könnte er durch seine Förderung der Transparenz einen erheblichen Einfluss auf unser Konsumverhalten haben. Mit Hilfe des unkomplizierten Einblickes in die Umweltauswirkungen ermutigt er Konsumenten beispielweise dazu, langlebige Produkte auszuwählen. Mithilfe von mehreren Detailstufen können die Informationen auf unterschiedliche Zielgruppen zugeschnitten werden.

Der DPP als Treiber der nachhaltigen Kreislaufwirtschaft

Dabei ist der DPP mehr als nur ein Reisepass für Produkte: er treibt das nachhaltige Wachstum in der Kreislaufwirtschaft an. Der Produktpass optimiert den Produktlebenszyklus, fördert Standardisierung und nachhaltiges Design, verbessert Ressourcen- und Recyclingeffizienz und hilft bei der umweltfreundlichen Beschaffung.

Der DPP im Unternehmen

Für Unternehmen ist es wichtig, sich frühzeitig auf die Einführung des DPP vorzubereiten. PLM-Systeme wie CIM Database PLM und hochentwickelte IT-Lösungen nehmen dabei viel Arbeit ab. Zum Beispiel können sie LCA-Daten (Life Cycle Assessment) direkt anhand der Stücklisten und Arbeitspläne berechnen und mit Material Compliance-Methoden eine sichere Materialauswahl gewährleisten. IoT-Systeme wie CONTACT Elements for IoT liefern zusätzlich Daten aus der Produktion, die zu effektivem Energiemanagement beitragen können.

Ein strategischer Schritt für die nachhaltige Zukunft?

Der DPP ist also nicht nur eine reine Informationsquelle, sondern bietet Verbraucher*innen fundierte Informationen, um verantwortungsbewusste Kaufentscheidungen zu treffen. Unternehmen können sich erfolgreich auf DPP-Standards vorzubereiten, indem sie ihre PLM-Systeme und IT-Lösungen ausbauen. Der Digitale Produktpass ist somit ein strategischer Schritt und wegweisende Notwendigkeit für eine nachhaltige Zukunft.

Einen umfassenderen Beitrag zum Digitalen Produktpass finden Sie hier auf dem CONTACT Research Blog.

In drei Schritten zur digitalen Service Exzellenz

Die Vorteile eines starken Serviceangebotes

Der Service ist im Maschinen- und Anlagenbau ein Stabilitätsanker in Zeiten weltweiter Krisen. After-Sales-Umsätze sind Im Vergleich zum Geschäft mit Neuanlagen weniger anfällig für äußere Entwicklungen und konjunkturelle Schwankungen. Zudem stabilisieren ihre höheren Gewinnmargen den Cash-Flow von Unternehmen und wirken risikominimierend. Darüber hinaus ist ein attraktives Service-Angebot ein klarer Wettbewerbsvorteil in den globalen Märkten.

Laut McKinsey können Kunden bei Herstellern mit entsprechenden Wartungsverträgen eine längere Produktlebensdauer erwarten, da niemand die Anlagen so gut kennt wie die Hersteller selbst. Die regelmäßigen After-Sales-Touchpoints intensivieren die Kundenbeziehung und bieten wiederkehrende Verkaufsmöglichkeiten, da sie es Maschinen- und Anlagenbauern erleichtern, die Probleme ihrer Kunden zu verstehen und mit dem passenden Dienstleistungsangebot zu lösen.

Der Benchmark Kundendienst 2020 des Branchenverbandes VDMA zeigt, dass viele Unternehmen im Maschinen- und Anlagenbau die Chancen erkannt haben und ihren Service ausbauen. Während zum Zeitpunkt der letzten großen VDMA-Studie zu diesem Thema vor vier Jahren nur circa 61% der Unternehmen Wartungsverträge anboten und rund 20% ihres Umsatzes im Service erzielten, ist in der nächsten Erhebung mit einer Steigerung dieser Werte zu rechnen.

Damit stehen wir heute mitten in einer Marktentwicklung, die in den nächsten Jahren an Geschwindigkeit zunehmen wird. Dazu trägt auch der technologische Fortschritt bei: Durch das industrielle Internet der Dinge (IIoT) lässt sich das Servicegeschäft auf Basis von Nutzungsdaten aus der Betriebsphase der Produkte kundenindividuell optimieren.

Für Maschinen- und Anlagenbauer wird es in Zukunft also wichtiger, aber auch einfacher ihren Servicereifegrad zu erhöhen. Um einordnen zu können, wie weit das eigene Unternehmen auf dem Weg zur Serviceexzellenz ist, kann die Betrachtung des folgenden Reifegradmodells helfen.

Ein Reifegradmodell für den Service

Unternehmen mit geringem Reifegrad im Service arbeiten Kundenanfragen ausschließlich reaktiv ab. Derartige Prozesse dauern lange, weil sie zum Teil noch mit Papierformularen abgewickelt werden und die Suche nach den dafür benötigten Informationen eine lästige und wenig wertschöpfende Routinetätigkeit ist. Werden Anfragen per Mail oder Telefon nicht digital gesammelt, erschwert dies eine strukturierte und schnelle Abarbeitung der Servicefälle. Im schlimmsten Fall gehen Anfragen in E-Mail-Postfächern verloren oder liegen während des Urlaubs eines Mitarbeiters auf Eis, weil niemand Einblick in den aktuellen Stand der Kommunikation hat.

Digital Service Management

Die Digitalisierung der Serviceprozesse ist der erste Schritt, um die interne Effizienz zu steigern. Unternehmen können die ausgelieferten Produkte zum Beispiel mit einem CMS-Tool (Customer Service Management) verwalten. Die Dienstleistungen werden digital geplant und dokumentiert, sodass pro Kunde und Anlage ein Servicelogbuch entsteht. Eingehende Kundenanfragen per Mail oder Telefon werden intern automatisch in Tickets umgewandelt und anschließend systematisch abgearbeitet.

Erst wenn Serviceprozesse effizient abgewickelt werden können, lohnt es sich das After-Sales-Volumen aufzubauen. Deshalb ist die Digitalisierung der internen Abläufe die Basis für den Schritt vom reaktiven zum proaktiven Servicegeschäft. Zum Beispiel, indem Unternehmen zu verkauften Anlagen standardisierte Wartungsverträge mit regelmäßigen Instandhaltungen anbieten.

Connectivity & Automation

Den nächsten Schritt gehen Maschinen- und Anlagenbauer mit der Weiterentwicklung ihrer Produkte hin zu smarten Produkten, die ausgewählte Betriebsinformationen übermitteln. In der Vergangenheit gab es Bedenken bezüglich der Umsetzbarkeit, da die Bereitstellung dieser Daten an die Einwilligung der Kunden geknüpft ist. Mittlerweile sind jedoch immer mehr Anlagenbetreiber dazu bereit. McKinsey hat diesen Trend in einer Umfrage validiert und dabei zwei maßgebliche Faktoren identifiziert:

  • Die gestiegenen Erwartungen an Service-Erlebnisse aus dem privaten B2C Kundenalltag
  • Die positiven Erfahrungen mit IoT-basierten Remote-Services während der Corona-Zeit

Die Motivation der Anlagennutzer, Informationen mit dem Hersteller zu teilen, ist in der Regel gegeben, wenn ihnen der Mehrwert greifbar vermittelt wird. Beispielsweise durch günstigere Wartungsverträge und umfassendere Verfügbarkeitsversprechen. Diese kann der Hersteller anbieten, weil er auf Basis der Betriebsdaten nutzungsabhängige Wartungsstrategien einführen kann, anstatt kalendarischen Wartungszyklen zu folgen. Daraus resultieren weniger Serviceeinsätze pro Anlage und insgesamt geringere Kosten. Darüber hinaus können auffällige Muster in den Betriebsdaten frühzeitig durch Software erkannt und anhand simpler Regeln automatisch schadensvorbeugende Maßnahmen eingeleitet werden.

Customer Integration

Einen hohen Service-Reifegrad haben Unternehmen, die ihre Kunden über ein Kundenportal in die eigenen Geschäftsprozesse integrieren. Ein solches Portal ist der Dreh- und Angelpunkt für ein modernes Service-Erlebnis und stärkt die Kundenbindung. Dort können Kunden die bezogenen Produkte mit ihren Betriebsdaten sowie dem Servicelogbuch zu jedem Gerät einsehen. Eine Übersicht über vergangene und geplante Service-Einsätze bietet Planungssicherheit und erleichtert die Terminkoordination zwischen Hersteller und Betreiber. In einem Ticketsystem können Kunden neue Anfragen stellen, deren Bearbeitungsstand verfolgen und Rückfragen dazu direkt im System beantworten, ohne dass dafür ein Servicemitarbeiter Telefonate entgegennehmen und manuell in Tickets überführen muss. Auch Angebote zu Dienstleistungen wie Ersatzteilbestellungen oder Schulungen lassen sich im Kundenportal anfordern, was den Vertriebsprozess verschlankt und beschleunigt.

Fazit

Ein solides Servicegeschäft hat positive Auswirkungen auf den Cash-Flow, minimiert unternehmerische Risiken und stärkt gleichzeitig das Kundenerlebnis. Der Weg dorthin hängt von der aktuellen Situation im Kundendienst, den eigenen Produkten sowie dem Wettbewerbsangebot ab – und ist damit für jedes Unternehmen individuell. Muster wie das hier beschriebene Reifegradmodell bieten Orientierung und ermöglichen eine schnelle Bestandsaufnahme, wie sich mit den am Markt verfügbaren Technologien ein exzellenter Service Schritt für Schritt realisieren lässt

CONTACT Elements for IoT hilft Ihrem Team dabei, mühelos die steigende Anzahl von Kundenanfragen zu bewältigen und gleichzeitig die Effizienz Ihrer Service-Abteilung zu steigern.